검정색 필름 릴이 와인더에서 처음 40분 동안 완벽해 보이는 모습으로 나옵니다. 그런 다음 한쪽 가장자리를 따라 회색 줄무늬가 나타나고 세 번째 시간이 되면 교대 감독이 실행의 절반을 기록합니다. 마침내 마스터배치 공급업체가 호출되었을 때 공식은 괜찮은 것으로 나타났습니다. 문제는 마스터배치가 라인에 추가된 방식이었습니다.
짧은 대답: 마스터배치는 계량과 분산이라는 두 가지 별도 단계를 통해 플라스틱에 추가됩니다. 부피 측정 또는 중량 측정 투여 장치는 마스터배치 펠릿을 계산된 감소율(가장 흔히 중량 기준으로 전체 혼합물의 1%~4%)로 압출기 또는 사출 성형기의 공급 스로트에 공급합니다. 그런 다음 스크류는 블렌드를 녹이고 각 펠릿 내부에 미리 분산된 안료가 용융된 폴리머 전체에 고르게 분포될 때까지 전단합니다. 거의 모든 줄무늬, 얼룩 및 그늘 드리프트 불만은 마스터배치 자체가 아닌 이 두 단계 중 하나로 거슬러 올라갑니다.
이 기사에서는 기계의 프로세서 측면에서 전체 그림을 살펴봅니다. 실제로 마스터배치 펠릿 내부에 무엇이 있는지, 감소 비율을 계산하는 방법, 어떤 투입 장비가 어떤 생산 현실에 맞는지, 재료가 필름, 사출 성형 및 파이프 라인에 들어가야 하는 위치, 첨가가 잘못되었을 때 전형적인 결함을 진단하는 방법 등이 있습니다. 공차와 예는 일상적인 압출 및 성형 실습에서 비롯되었으며 E-LUCK에서 이러한 프로세스를 정확하게 실행하는 고객을 위해 블랙 마스터배치를 공식화하는 방법을 반영합니다.
귀하의 라인에 도달하기 전에 마스터배치 펠렛에 들어가는 것은 무엇입니까?
마스터배치 펠릿은 집중된 전달 시스템이며, 그 구성을 알면 기계가 수행해야 할 작업을 정확히 알 수 있습니다. 블랙 마스터배치는 카본 블랙, 캐리어 수지 및 첨가제를 고전단 하에 혼합한 후 용융물을 압출 및 절단하여 펠릿으로 생산합니다. 프로세서는 원시 안료를 처리하지 않습니다. 펠렛은 이미 젖고 분산된 상태로 정확하게 계량할 수 있는 형태로 운반됩니다.
일반적인 검정색 마스터배치 펠렛은 다음과 같이 분해됩니다.
- 카본 블랙 안료: 일반적으로 펠릿의 20~50%입니다. 제트 블랙 필름과 고광택 등급이 제품군의 최상위에 있습니다. 파이프 및 두꺼운 몰딩을 위한 필러 유형 등급은 더 낮습니다.
- 캐리어 수지: PE, PP, PS, ABS, PC, PA 등 기본 수지와 동일한 폴리머 계열에서 선택되는 대략 40-70%.
- 분산제: 약 5-10%, 일반적으로 혼합 중에 안료 표면을 적시고 응집체가 재형성되는 것을 방지하는 왁스입니다.
- 기능성 첨가제: 최종 용도에 따라 첨가되는 항산화제, UV 안정제 또는 가공 보조제.
업계가 이러한 방식으로 운영되는 세 가지 실질적인 이유가 있습니다. 원시 카본 블랙 분말은 먼지가 많고 취급하기 불편하며 대부분의 제품에 필요한 1~2% 수준으로 계량하는 것이 거의 불가능합니다. 내부 여과를 통한 고전단 분산은 전용 배합 장비의 작업이지 피드 스로트가 복제할 수 있는 작업이 아닙니다. 그리고 안료를 농축하면 프로세서가 이동하는 흐름에 소량의 분말을 공급하는 대신 소량의 제어된 비율로 펠렛을 계량할 수 있습니다.
이런 식으로 펠릿을 보면 기계의 작업이 명확해집니다. 바로 희석입니다. 캐리어와 기본 수지가 함께 녹고, 스크류가 블렌드를 절단하며, 사전 분산된 안료가 용융물을 통해 퍼집니다. 하드 분산 작업은 이미 마스터배치 공장에서 완료 및 검증되었습니다. 해당 논리에 대한 자세한 내용은 다음에서 설명합니다. 블랙 마스터배치가 플라스틱 제품의 합격 또는 불합격 여부를 결정하는 이유는 무엇입니까? .
렛다운 비율: 전체 결과를 결정하는 숫자
렛다운 비율은 전체 작업에 대한 마스터 컨트롤입니다. 계산이 잘못되면 어떤 투여 장비나 나사 설계로도 쉐이드를 구할 수 없습니다. 렛다운 비율은 전체 블렌드에 얼마나 많은 마스터배치가 들어가는지 나타내며, 제품에 필요한 최종 안료 로딩과 마스터배치 내부의 안료 농도라는 두 숫자에서 직접적으로 나타납니다.
계산은 역방향으로도 실행되며, 이는 대부분의 문제 해결이 시작되는 방식입니다. 최종 카본 블랙 로딩은 복용량에 안료 함량을 곱한 값과 같습니다. 45% 마스터배치 중 4%는 제품에 1.8% 카본 블랙을 전달합니다. 파이프 사양에서 UV 차단을 위해 잘 분산된 카본 블랙 2.0~2.5%를 요구하는 경우 50% 마스터배치는 4~5% 용량으로 실행해야 합니다. 그렇지 않으면 안료 함량이 높아져야 합니다. 언더슈팅은 수명을 악화시킵니다. 오버슈팅은 비용이 들고 용융 점도를 높이며 제품을 경화시킬 수 있습니다.
얇은 부분은 모든 결함을 노출시키는 반면 두꺼운 부분은 신속하게 색상을 형성하기 때문에 일반적인 투여 범위는 적용 분야에 따라 다릅니다.
| 신청 | 일반적인 복용량 | 최종 카본블랙 | 실용주의 사항 |
|---|---|---|---|
| 얇은 포장필름(택배, 쇼핑, 쓰레기봉투) | 2.5~4% | 1.2~2.0% | 얇은 게이지는 응집체를 노출시킵니다. 정밀 여과와 결합 |
| 농업영화 | 2~3.5% | 1.5~2.5% | 복용량은 계절 전반에 걸쳐 UV 및 풍화 요구를 지원합니다. |
| 사출성형(가전제품, 장난감, 하우징) | 1.5~3% | 0.8~1.5% | 체류 시간이 짧아 믹싱 스크류와 안정적인 공급이 필요함 |
| PE 압력관 | 2~4% | 2.0~2.5% | 색상만이 아닌 UV 차단 대상에 따른 복용량 |
| 두꺼운 벽 몰딩 및 팔레트 | 1~2% | 0.5~1.0% | 색상은 벽 두께에 따라 빠르게 형성됩니다. 과다 복용하면 용융물이 굳어집니다. |
가장자리가 아닌 창 중앙에서 시작하고 다이의 모양보다는 측정된 색상을 조정합니다. 재분쇄물에는 이미 색소가 포함되어 있으므로 일반적으로 30% 재분쇄된 스트림의 경우 그에 따라 새로운 투여량을 줄여야 합니다. 그렇지 않으면 쉐이드가 전환되는 동안 더 어두워집니다.
투약 장비: 부피 측정, 중량 측정 또는 사전 혼합
안정적인 단일 등급 생산에는 용적 피더가 적합합니다. 중량 측정 시스템은 색상 일관성이 고객이 구매하는 제품의 일부가 되는 순간 스스로 가치를 발휘합니다. 장비는 계산된 비율이 실제 생산과의 접촉에서 얼마나 정확하게 살아남는지 결정합니다.
체적 투여
부피별 체적 피더 미터 - 목표 비율에 해당하는 속도로 설정된 회전 오거 또는 디스크입니다. 저렴하고 컴팩트하며 작동하기 쉽기 때문에 소규모 압출 및 성형 작업장에서 널리 사용되고 있습니다. 약점은 부피가 무게가 아니라는 것입니다. 펠렛 부피 밀도, 호퍼 채우기 수준 및 펠렛 크기 분포는 모두 실제로 장치에서 나가는 것에 영향을 미칩니다. 호퍼가 가득 찬 상태에서 보정된 피더는 호퍼가 비워질 때 눈에 띄게 표류할 수 있습니다. 호퍼 레벨을 일정하게 유지하고, 캐치 테스트를 통해 피더 속도를 확인하고, 마스터배치 등급이 변경될 때마다 재보정하세요.
중량 측정 투여
중량 측정 장치는 공급되는 음식의 무게를 측정합니다. 감량형 공급기 및 계량 혼합기는 잘 관리된 설치에서 약 ±0.1~0.5%의 주입량을 유지하면서 목표 질량에 대한 출력을 지속적으로 수정합니다. 이 제품은 부피 밀도 변화와 호퍼 레벨에 둔감하므로 긴 파이프, 인쇄용으로 판매되는 필름 및 릴 간의 눈에 띄는 색상 변화로 인해 클레임이 발생하는 모든 제품에 대한 표준 선택이 됩니다. 투자가 더 높습니다. 그들이 제거하는 표류 관련 폐기물은 일반적으로 더 높습니다.
단기 실행을 위한 사전 블렌딩
최대 수백 킬로그램에 달하는 배치 크기의 경우 수지와 마스터배치를 함께 3~5분 동안 텀블 블렌딩하는 것이 합법적인 대안입니다. 두 가지 주의 사항이 적용됩니다. 첫째, 분리: 마스터배치 펠릿의 크기가 수지 펠렛과 다를 경우 운반 중 및 호퍼에서 혼합물이 분리되므로 믹서 출력을 목구멍에 직접 공급하고 운반 거리를 짧게 유지하십시오. 둘째, 입자 크기가 비슷하지 않은 한 자유롭게 흐르는 재생재를 사전 혼합하지 마십시오. 재생재 미세분말이 층화되어 복용량을 유지합니다.
마스터배치가 공정 라인에 들어가는 곳
대다수 설치의 경우 마스터배치가 공급 스로트에 들어가고 새 수지와 혼합되며 스크류가 나머지 작업을 수행합니다. 대안은 특정한 이유로 존재하며 그 중에서 선택하는 것은 대부분 로딩 수준과 혼합 강도의 문제입니다.
피드 스로트에서 펠렛은 기본 수지와 함께 배럴로 자유 낙하합니다. 고체 운반은 첫 번째 혼합을 수행하고 스크류의 용융 및 계량 구역에서 이를 완료합니다. 이는 간단하고 신뢰할 수 있지만 최종 분산 품질은 스크류 설계에 크게 좌우됩니다. 분배 및 전단 혼합 섹션이 있는 스크류는 적당한 피더를 일관된 색상 결과로 바꾸는 반면, 매끄럽고 마모된 스크류는 좋은 마스터배치에도 줄무늬가 생길 수 있습니다.
배합 작업에서 마스터배치는 폴리머가 이미 녹은 후 측면 공급 장치를 통해 다운스트림으로 공급될 수 있습니다. 이것이 바로 마스터배치 생산업체가 고농도 등급 제품을 제조하는 방법이며, 이를 통해 피드 스로트가 처리할 수 있는 것보다 훨씬 더 많은 양을 넣을 수 있습니다. 즉, 폴리머 용융물은 고체 펠릿보다 안료를 더 쉽게 수용합니다. 마스터배치를 구매하는 가공업자의 경우, 이 경로는 완제품을 착색하는 것보다 판매용 검정색 화합물을 생산할 때 관련됩니다.
배럴 내부에서 일어나는 일은 모든 곳에서 동일한 순서를 따릅니다. 즉, 혼합물이 전이 영역에서 용융되고, 압축이 전단력을 높이고, 계량 영역에서 용융물을 균질화합니다. 전단 응력은 남아 있는 안료 덩어리를 분해합니다. 분포 혼합은 입자를 분산시켜 재응집을 방지합니다. 나사와 다이 사이의 스크린 팩은 최후의 방어선 역할을 하여 나사가 부서지지 못한 모든 것을 잡아냅니다.
또 하나의 변수 문제는 체류 시간입니다. 압출 역혼합은 단기 공급 장치 변동을 완화하므로 순간적인 투여량 문제가 다이에 거의 도달하지 않습니다. 사출 성형은 훨씬 덜 관대합니다. 모든 샷은 짧고 개별적인 이벤트이며 피더 안정성과 스크류 복구 일관성이 부품에 직접 나타납니다.
공정에 따라 첨가물이 어떻게 변하는가: 필름, 사출 성형 및 파이프
2단계 논리(미터, 그 다음 분산)는 일정하게 유지되지만 각 시스템 제품군은 서로 다른 부분을 강조합니다. 실제로 차이점이 있는 부분이 바로 여기에 있습니다.
필름 압출
필름은 게이지가 얇기 때문에 가장 관대하지 않은 응용 분야입니다. 20~50미크론에서는 1밀리미터 미만의 덩어리가 전체 릴에 걸쳐 반복되는 눈에 띄는 얼룩이나 다이 줄무늬가 됩니다. 따라서 필름 등급은 고안료 마스터배치의 2.5~4% 투여량으로 실행되며 라인에서는 나사가 놓친 부분을 포착하기 위해 다이 앞에 미세한 스크린 팩이 필요합니다. 동일한 다이 위치에서 줄무늬가 계속해서 나타나는 경우, 안료를 비난하기 전에 스크린 팩과 피더 서지를 의심해 보십시오.
여기서도 캐리어 구성이 중요합니다. 필름 등급은 추가 분산 왁스를 운반하므로 압력을 가하지 않고도 안료가 좁은 다이 간격을 통해 미끄러집니다. 필름이 실외에서 살아남아야 하는 경우 복용량과 제형이 함께 작동합니다. 블로운 필름 블랙 마스터배치가 필름 내구성과 내후 수명을 향상시키는 방법 안료 함량과 UV 패키지가 상호 작용하는 방식.
블로운 필름 등급 안정적인 분산 블랙 마스터배치 필름 호환 캐리어에 사전 분산된 카본 블랙은 미세한 스크린 여과로 장시간 필름을 실행해도 색상과 청결성을 유지하도록 제조되었습니다. 제품 사양 보기사출 성형
성형 부품은 1.5~3%의 투입량으로 작동하며 결합 제약은 시간입니다. 나사 복구에는 몇 초가 걸리므로 혼합물이 빠르게 착색되고 균질화되어야 합니다. 용융물을 과열시키지 않고 회복하는 동안 전단력을 추가할 수 있을 만큼 배압을 적당히 높이고 광택과 색상 내성이 엄격한 혼합 플라이트가 있는 스크류를 선호합니다. 색상 변경에는 계획이 필요합니다. 2~3 배럴의 퍼지, 재료의 안전 범위 상단의 임시 용융 온도, 색상이 안정될 때까지 샷별로 샘플을 확인합니다.
표면 품질은 사출 등급이 차별화되는 부분입니다. 기기 하우징과 기술 부품에는 미세 입자 카본 블랙과 성형 온도에서 빠르게 젖는 캐리어로 인해 흐름 자국이 없는 깊고 균일한 검정색이 필요합니다.
사출 성형 등급 사출 성형 등급 Reinforced Black Masterbatch 색상 깊이, 충격 강도 및 표면 마감이 함께 유지되어야 하는 가전제품 케이스 및 기술 부품을 위한 강화 캐리어 시스템입니다. 제품 사양 보기파이프 및 프로파일 압출
파이프는 두꺼운 벽, 느린 선 등 가장 쉬운 경우처럼 보이지만 가장 엄격한 기능적 용량을 전달합니다. PE 압력 파이프에는 수십 년간의 실외 서비스에서 폴리머를 보호하기 위해 약 2.0-2.5%의 잘 분산된 카본 블랙이 필요합니다. 이것이 바로 파이프 등급이 벽이 두꺼움에도 불구하고 2-4% 용량으로 실행되는 이유입니다. 킬로미터 단위로 측정된 연속 실행 동안 해당 복용량은 안정적으로 유지되어야 합니다. 0.5% 포인트 표류하는 체적 피더는 릴 사이의 미묘한 셰이드 단계로 나타나고 파이프에서는 그 단계가 또 무엇이 변경되었는지에 대한 질문을 불러일으킵니다.
파이프 등급 강화된 UV 차단 블랙 마스터배치 햇빛과 풍화 작용에 노출되어 수명을 보내는 급수관용 UV 안정화 기능을 갖춘 높은 카본 블랙 함유량. 제품 사양 보기캐리어 호환성: 동일한 마스터배치가 각 수지에서 다르게 동작하는 이유
캐리어는 모든 복용량 계산에서 조용한 변수입니다. 기본 수지와 일치하지 않으면 안료가 잘못된 환경으로 분산됩니다. 작업 규칙은 간단합니다. 마스터배치 캐리어를 기본 수지와 동일한 폴리머 계열로 유지하는 것입니다. 폴리올레핀용 PE 캐리어 등급, 폴리프로필렌용 PP 등급, 스티레닉용 PS 또는 ABS 등급입니다.
엔지니어링 수지는 위험을 높입니다. PC, PA, PBT 및 이들의 혼합물은 상용 캐리어를 파괴하는 온도 및 습도 수준에서 가공되므로 전용 캐리어에 구축된 등급이 필요합니다. 이것이 바로 특수 마스터배치 시장이 존재하는 이유입니다. E-LUCK의 특수 제품군은 AS, PC, PA, PS, PPA, PPS, PET, PBT, TPU, PCTG 및 POE 캐리어에 걸쳐 있습니다. 왜냐하면 이러한 수지에 강제로 적용된 일반 등급은 나중에 다층 구조에서 젤, 헤이즈, 박리 또는 충격 강도의 조용한 저하로 나타나기 때문입니다.
멜트플로우는 경기 후반전이다. 작업 규칙에 따르면 캐리어는 최소한 가공 온도에서 기본 수지만큼 쉽게 흘러야 합니다. 즉, 캐리어가 먼저 녹고 안료를 적시고 주 수지가 완전히 부드러워지기 전에 퍼집니다. 기본 수지보다 더 단단한 캐리어는 녹지 않은 입자를 분산시켜야 하는 바로 그 영역을 통해 밀어냅니다.
무캐리어 마스터배치는 변수를 완전히 제거합니다. 즉, 거의 전체 농도의 안료와 분산제이며, 기판과 충돌하는 수지가 없습니다. 단점은 더 낮은 투여량 창과 더 큰 스크류 혼합 수요로, 혼합 재분쇄 스트림을 실행하거나 수지 공급업체를 자주 바꾸는 가공업자에게 무캐리어 등급이 가장 매력적입니다.
마스터배치를 플라스틱에 잘못 첨가하면 무엇이 잘못되나요?
대부분의 색상 결함은 제품에 표시되지만 그 원인은 피더, 목 또는 캐리어 일치에 있습니다. 아래 표는 필름, 몰딩 및 파이프에서 가장 자주 나타나는 결함과 그 뒤에 있는 추가 단계 원인을 매핑합니다.
| 제품에 대한 증상 | 마스터배치가 추가된 원인일 수 있음 | 실제로 작동하는 수정 |
|---|---|---|
| 필름 한쪽 면에 회색 줄무늬가 나타남 | 덩어리가 다이에 잡혔습니다. 피더 급증 | 스크린 팩을 점검하고 배압을 약간 높이고 캐치 테스트로 피더 출력을 확인합니다. |
| 얼룩과 검은 점 | 필름 두께보다 더 큰 안료 덩어리; 호퍼 오염 | 마스터배치 분산 등급 확인, 공급 경로 청소, 더 미세한 여과 사용 |
| 그늘은 릴에서 릴로 드리프트합니다. | 부피 밀도 또는 호퍼 레벨 변화에 따른 체적 피더 드리프트 | 중량 측정 투여로 전환하거나 호퍼 레벨을 수정하고 재보정하세요. |
| 전체 배치가 너무 어둡거나 너무 밝습니다. | 렛다운이 잘못 계산되었습니다. 재분쇄 안료 이월이 무시됨 | 재분쇄를 포함한 복용량을 다시 계산하고 플라크의 델타 E로 확인합니다. |
| 젤 또는 녹지 않은 입자 | 캐리어 용융 지수가 너무 낮습니다. 흡습성 캐리어의 수분 | 캐리어를 수지, 사전 건조 PA, PBT 및 PC 캐리어 등급에 맞춰 선택 |
| 착색 후 충격강도 저하 | 과다복용 또는 운반체 과부하 | 계산된 목표를 향해 복용량을 낮추고 다시 테스트하세요. |
한 가지 진단은 자체 차트인 스크린 팩 압력에 적합합니다. 다이 앞의 필터는 압출기에서 가장 저렴한 실시간 분산 모니터입니다. 잘 분산된 마스터배치는 교대 과정에서 평평하고 천천히 상승하는 압력 곡선을 생성합니다. 스크린을 연결하는 덩어리는 필름에 눈에 띄는 결함이 나타나기 훨씬 전에 가파르고 가속적인 상승을 생성합니다.
상승 곡선을 소모품 문제가 아닌 프로세스 알람으로 처리하십시오. 화면을 더 자주 바꾸면 증상이 숨겨집니다. 피더 안정성, 배압 및 마스터배치 분산 등급을 확인하여 이를 제거합니다.
투여 후 분산을 확인하는 방법
검증은 계산된 비율과 고객이 실제로 보는 제품 사이의 루프를 닫습니다. 네 가지 검사가 기본을 포함하며 중형 공장이 이미 보유하고 있는 것 이상의 실험실 장비가 필요하지 않습니다.
- 필터 압력 값: 미세한 스크린 팩을 통해 라인을 통과시키고 압력 상승을 기록합니다. 평평한 곡선은 분산을 확인합니다. 가파른 깃발이 뭉쳐져 있다.
- 광학 분산 등급: 얇은 플라크 또는 필름 샘플을 누르고 참조 눈금에 대한 배율로 검사합니다. 이는 마스터배치 생산업체가 배치 릴리스에 사용하는 것과 동일한 방법입니다.
- 비색법: 고정된 용량으로 성형 플라크에 유지된 표준에 대해 델타 E를 측정합니다. 샘플 간의 드리프트는 피더 또는 캐리어 문제를 안료 문제로부터 분리합니다.
- 용융 흐름 비교: 천연 수지에 대해 착색된 화합물의 용융 흐름 지수를 실행합니다. 큰 변화는 캐리어 불일치 또는 과다 복용을 나타냅니다.
각각의 새로운 재료 조합이 시작될 때마다 검사를 실행한 다음 고정된 간격으로(필름과 파이프의 모든 릴, 성형 시 몇 시간마다) 실행 기록과 함께 결과를 유지합니다. 몇 달 후 그늘에 대한 주장이 도착하면 그 기록은 5분 답변과 일주일 간의 추측의 차이입니다.
새로운 마스터배치를 위한 실용적인 시작 전 체크리스트
새 등급의 첫 번째 킬로그램이 호퍼에 들어가기 전에 다음 순서를 따르면 위에서 설명한 대부분의 문제를 방지할 수 있습니다.
- 캐리어가 수지 계열과 일치하는지, 용융 흐름이 기본 수지와 같거나 높은지 확인하십시오.
- 기술 데이터 시트에서 안료 함량을 읽고 감점 비율을 다시 계산하십시오. 이전 등급에서 상속하지 마십시오.
- 수분 민감도를 확인하세요. 가공 전 PA, PBT 또는 PC 캐리어의 사전 건조 등급.
- 캐치 테스트를 통해 피더를 보정합니다. 가방에 10분간 넣고 실제 출력의 무게를 측정합니다.
- 권장 범위의 가장자리가 아닌 중앙에서 복용량을 시작하십시오.
- 실행 시 생성되는 가장 얇은 부분에 적합한 스크린 팩을 장착합니다.
- 양방향 전환을 위한 퍼지 볼륨과 온도를 계획합니다.
- 첫 번째 시간부터 시작하여 고정된 간격으로 샘플과 화면 압력을 기록합니다.
체크리스트는 20분 정도 소요됩니다. 그것이 방지하는 거부는 일반적으로 교대됩니다.
자주 묻는 질문
피더를 사용하는 대신 마스터배치를 수지와 사전 혼합할 수 있나요?
예, 단기 실행 및 소규모 배치의 경우입니다. 수지와 마스터배치를 3~5분 동안 회전시키고 혼합물을 목구멍에 직접 공급합니다. 위험은 분리입니다. 다양한 크기의 펠릿은 운송 중 및 호퍼에서 분리되므로 거리를 짧게 유지하고 미세한 재분쇄와 사전 혼합을 피하십시오. 연속적이거나 색상이 중요한 모든 경우에는 목구멍에 투여하는 장치가 더 안정적입니다.
새로운 조합에서는 어떤 실망 비율로 시작해야 합니까?
데이터 시트에서 목표 로딩량을 안료 함량으로 나누어 계산하고 공급업체가 권장하는 창의 중간에서 시작합니다. 용융물의 모양이 아니라 플라크나 샘플의 측정된 색상을 기준으로 조정합니다. 재분쇄물이 스트림에 있는 경우, 재분쇄물에 이미 포함된 색소에 비례하여 새로운 투입량을 줄이세요.
마스터배치 투입량을 높이면 용융 압력과 부품 중량이 변하는 이유는 무엇입니까?
마스터배치는 비활성이 아닙니다. 담체와 카본 블랙 모두 용융 거동을 변화시킵니다. 안료 함량이 높을수록 점도가 높아지고, 왁스가 풍부한 캐리어는 슬립제 역할을 할 수 있으며, 용융 지수가 매우 다른 캐리어는 전체 가소화 곡선을 이동시킵니다. 역압의 균형을 재조정하고 성형 시 복용량이 실질적으로 바뀔 때마다 회복 시간을 예상할 수 있습니다.
하나의 블랙 마스터배치로 PP와 PE 생산을 모두 처리할 수 있습니까?
때때로. PE 캐리어 등급은 폴리올레핀 제품군 전반에 걸쳐 광범위하게 사용되며 상용 응용 분야에서 허용 가능한 결과를 제공합니다. 그러나 극성, 가공 온도 또는 용융 흐름 측면에서 기본 수지가 캐리어로부터 더 멀리 위치할수록 제품의 광택, 기계적 특성 및 장기 안정성 측면에서 더 많은 가치를 제공합니다. 엔지니어링 수지는 항상 전용 캐리어 등급을 사용해야 합니다.
블랙 마스터배치 전환에는 얼마나 많은 퍼징이 필요합니까?
재료의 안전 범위 중 가장 높은 용융 온도에서 2~3 배럴의 퍼지를 계획하고 이전 색상이 사라질 때까지 샷별로 샘플을 확인합니다. 고점도 퍼지 화합물은 변화를 단축시킵니다. 검은 색으로 들어가는 것은 빠릅니다. 흑자로 나오는 것은 기획이 필요한 방향이다.
재활용 수지에 마스터배치를 어떻게 첨가하나요?
동일한 2단계 경로(목구멍에 투여하고 나사에 분산)를 사용하여 두 가지 조정을 수행합니다. 재활용품에는 일반적으로 이미 색소가 포함되어 있으므로 그에 따라 새로운 투입량은 줄어들고 오염 수준은 다이에서 더 나은 여과를 요구합니다. 수분은 세 번째 변수입니다. 세척된 재생재는 분산 결함처럼 보이는 젤을 방지하기 위해 목 앞에서 건조가 필요한 경우가 많습니다.
위의 모든 것은 기술이 아닌 습관으로 귀결됩니다. 마스터배치 추가를 측정된 프로세스로 처리합니다. 비율을 계산하고, 제품이 요구하는 중량에 따라 공급하고, 캐리어를 일치하게 유지하고, 육안 대신 압력 및 색상 기록으로 확인합니다. 마스터배치 자체는 공장에서 단 한 번만 적합하면 됩니다. 추가 작업은 매 시간마다 바닥에서 이루어져야 합니다.
E-LUCK은 블로운 필름 및 백, 사출 성형 및 가전제품, 파이프 및 프로파일, 식품 접촉 포장, 자동차 내부 및 외부, 특수 캐리어 및 무캐리어 등급 등 전체 적용 범위에 걸쳐 블랙 마스터배치를 제조하며, 기판 또는 사양이 표준 범위를 벗어나는 고객을 위한 맞춤형 배합을 사용합니다. 수지 유형 및 용융 지수, 공정, 최종 카본 블랙 대상 및 부품 또는 필름 두께를 보내주시면 권장 복용량, 기술 데이터 시트 및 시험 실행용 샘플을 제공해 드리겠습니다. 올바른 추가를 얻는 것은 올바른 성적을 얻는 것에서 시작되며, 그 대화는 두 가지 모두에 대한 가장 빠른 경로입니다.
